一、贵金铑的属提提纯方法过程
铑作为铂族金属的重要一员，具有其独特的取精物理特性和化学特性，因为其高催化活性以及多选择性，炼贵流程在石油工业催化剂、金属汽车尾气净化器、原料催化加氢等方面得到了广泛应用，回收因此在市场中具有极高的贵金需求量。
废贵金属铑回收[1]
废贵金属催化剂的属提处理
废贵金属铑催化剂大多存在于汽车尾气催化剂中，除此之外，取精在石油工业催化剂、炼贵流程玻璃玻纤工业以及镀层的金属废渣废液中也十分常见。铑的原料分离和提取工艺具有一定的复杂性，废料再生回收工艺流程冗长，回收且不同的贵金形态及性质对应回收技术也不尽相同，对于技术水平有极高的要求。现阶段，废贵金属催化剂铑的回收方法可分为下述两种方式。第一，湿法回收。湿法回收涵盖了萃取法、沉淀法、氧化蒸馏法、洗涤法等多种方法，各个方法均各有利弊，需要与废贵金属催化剂的性质特点相结合进行合理选择，也有报道将几种分离工艺耦合以获得更优的铑回收率。第二，火法回收。火法回收法主要包括熔炼法和燃烧法，其中熔炼法指的是在高温环境下将贵金属和载体分离后进行回收；燃烧法适用于载体为碳质的催化剂，燃尽载体后进行贵金属的提取和回收。
废贵金属铑催化剂的预处理
大多数工业所应用的铑催化剂的主要载体为活性炭、氧化铝等。废贵金属铑催化剂中存在较多难溶固体类、有机磷、硫类杂质等，不利于铑的提取，而废贵金属铑催化剂中存在的杂质会严重阻碍铑工艺的顺利进行，所以做好预处理作业十分重要。首先需要将废贵金属铑催化剂与碱金属或碱土金属化合物混合，经过高温燃烧，将表层的一些杂质清除，如有机物和积炭，之后将其放在氧化剂和无机酸中自行溶解，再通过少量碱对溶液pH值进行调节，这样便能够获得沉淀的氢氧化铑。之后进行盐酸溶解便能够得到氯化铑的溶液。通过离子交换树脂将贱金属中的杂质清除，通过重结晶获得纯度极高的水合氯化铑。根据相关研究显示在废贵金属铑催化剂的预处理过程中，在坩埚中均匀混合一定数量的废贵金属铑催化剂和一定数量的添加剂，基于一定的升温条件在电阻炉中进行焙烧，待其冷却后研细焙烤残渣便能够得到铑灰，并再使用盐酸将其溶解，可得到较高的铑液相回收率。
二、电解法处理回收贵金属的工艺流程图。
一、项目背景
贵金属，包括金、银、铂族元素（铂、钯、锶、锇、铑、钌），因其稀有、优异性能和昂贵价格而备受重视。这些元素在地壳中的含量少，提取难度大，但在电子、化工等领域有着广泛应用。随着经济的发展和资源消耗，贵金属的回收利用显得尤为重要。各国纷纷立法并建立专业公司进行贵金属回收，如日本的回收协会、美国的阿迈克斯金属公司和恩格哈特公司、德国的迪高沙公司和暗包岩原料公司，以及英国的阿迈隆金属公司。
我国随着电器、电子设备的更新换代，产生了大量含贵金属的废弃物，不仅浪费资源，且对环境造成污染。因此，贵金属的回收再利用不仅经济效益显著，且有助于环境保护。
二、贵金属回收利用概况
各国对贵金属回收利用都非常重视，形成了相应的回收利用产业。回收方法包括火法、湿法以及两者的结合。火法工艺历史悠久，回收率高，但流程复杂，中间环节多，能耗高，且可能产生二次污染。湿法工艺则具有能耗低、综合利用好、废弃物少、生产连续等优点。
三、生产工艺简介
针对不同原料和产品方案，贵金属回收工艺有所差异。总体上，铜阳极泥处理工艺有火法和湿法之分，二次资源处理则涉及火法、湿法、拆解、机械和预处理。
1.铜阳极泥处理工艺
火法工艺：通过硫酸化焙烧、烟气吸收、稀硫酸浸出、还原熔炼等步骤，回收贵金属。该工艺回收率高，适合大规模处理，但流程长，环节多，对环境有一定影响。
湿法工艺：采用不同酸分段浸出阳极泥中的贱金属杂质，富集金、银。该工艺金属分离在酸性水溶液中进行，节能环保，回收率可达99%以上。
2.二次资源处理工艺
选冶联合工艺流程：适用于含铅高的铜阳极泥，通过阳极泥加硫酸磨矿、浮选、精矿焙烧、电解等步骤，回收贵金属。
天津大通铜业有限公司金银分厂阳极泥处理流程：针对特定成分的阳极泥，采用特定的流程，如添加氧化剂浸出、控电氯化浸出金等，以提高回收率。
4.金、银基合金及双金属复合材料以及带载体的贵金属废催化剂的回收流程
金银合金和金属废品废料、废件的回收流程：通过预处理、热分解、硝酸浸出、提纯等步骤，回收贵金属。
以∑Pt为载体的催化剂回收流程：需经过预处理富集阶段，然后再行分离提纯。预处理方法包括火法富集法、载体溶解法等。
以上工艺流程展示了贵金属回收利用的多样性和复杂性。实际操作中，应根据阳极泥的成分选择合适的工艺流程，以实现高效、环保的贵金属回收。
三、如何才能将“王水”中的黄金取回~~!!
一、金的回收技术
[1]从贴金文物铜回收金物资再生利用研究所采用氧化焙烧法从废贴金文物铜回收金。废贴金文物铜放入特制焙烧炉内，于1000C恒温氧化焙烧30分钟，取出放入水中，贴金层附在氧化铜鳞片上与铜基体脱离。然后用稀硫酸溶解，溶解渣分离提纯黄金。此法特点焙烧时无污染废气。用此法处理废文物铜300公斤，回收黄金1.5公斤。金回收率>98%，基体铜回收率>95%，副产品硫酸铜可作杀虫剂。
[2]从废电子元件中回收金北京稀贵金属化冶厂使用I2-Nal-H2O体系。对废元器件上的金镀层溶蚀，用铁置换或亚硫酸钠还原回收金。用硫酸酸化，氯酸钾氧化再生碘。物资再生利用研究所研究出电解退金的新工艺。采用硫脲和亚硫酸钠作电解液，石墨作阴极板，镀金废料作为阳极进行电解退金。通过电解，镀层上的金被阳极氧化为Au+后即与硫脲形成络阳离子Au[cs(NH2)]2+,随即被亚硫酸钠还原为金，沉于槽底，将含金沉淀物分离提纯获得纯金粉。基体材料可回收镍钴。此工艺金的回收率为97~98%。产品金纯度>99.95%。
[3]从废催化剂中回收金和钯昆明贵金属研究所采用盐酸加氧化剂多次浸出，使金和钯进入溶液，锌粉置换，盐酸加氧化剂溶解，草酸还原得纯金粉；还原母液用常规法提纯钯。金、钯纯度均可达99.9%。回收率分别为97%和96%。已申请中国专利。
铂族金属的回收技术
[1]硝酸工厂中回收铂的方法硝酸生产所用铂、钯、铑三元合金催化剂网，生产中耗损的贵金属大部沉积在氧化炉灰中。昆明贵金属研究所和太原化肥厂合作研究，工艺流程如下：炉灰→铁捕集还原熔炼→氧化熔炼→酸浸→渣煅烧→湿法提纯→铂钯铑三元合金粉。Pt、Pb、Rh直收率83%，总收率98%，产品纯度99.9%。旧铂网回收工艺简单，废网经溶解、提纯、还原后再配料拉丝织网，其回收率>99%。
[2]玻纤工业铂的回收昆明贵金属研究所提出，将Pt、Rh、Au合金废料用王水深解，赶硝转钠盐，过氧化氢还原分离金，离子交换除杂质，水合肼还原得纯Pt、Rh。铂铑产品纯度99%，回收率99%。物质再生利用研究所提出用“白云石一纯碱混合烧结法”从废耐火砖，玻璃渣中回收铂铑的工艺。废耐火砖经球磨、溶融、水碎、酸溶、过滤、滤渣用王水溶解，赶硝，离子交换；水合肼还原，获铂铑产品。铂铑总收率>99%，产品纯度99.95%。该所结合多年生产实践提出选冶联合法回收废耐火砖中铂铑，降低了成本，缩短了工艺，收到较好的效果。
[3]从废催化剂中回收铂、钯其一，溶解贵金属法，昆明贵金属研究所与上海石化总厂采用高温焙烧、盐酸加氧化浸出，锌粉置换，盐酸加氧化剂溶解，固体氯化铵沉铂，锻烧得纯铂，产品铂纯度99.9%，回收率97.8%。已申请中国专利。其二，物资再生利用研究所与核工业部五所合作采用“全熔法”浸出，离子交换吸附铂（或钯），铂的回收率>98%。钯的收率>97%。产品纯度均>99。95%。已申请中国专利，并在数家工厂使用。其三，物资再生利用研究所与扬子石化公司合作研究从废钯碳催化剂中回收钯。废催化剂经烧碳，氯化浸出，氨络合，酸化提纯，最后水合肼还原获纯度>99.95%海绵钯，络合渣等废液中少量钯经树脂吸附回收。钯回收率>98%。已申请中国专利。
[4]废铂、铼催化剂回收其一，物资再生利用研究所与长岭炼油厂合作，采取“全溶法”浸出，离子交换吸附铂铼，沉淀剂分离铂铼的方法。铂回收率>98%，铼收率>93%，铂铼产品纯度均>99.95%，尾液硫酸铝可做为生产催化剂载体原料。其二，清华大学与北京稀贵金属提炼厂合作。用萃取法回收废催化剂中的铂铼。废催化剂用40%硫酸溶解，溶解液中用40%二异辛基亚砜萃取铼，反萃液生产铼酸钾，硫酸不溶渣灼烧除碳，酸溶浸铂，浸铂液经40%二异辛基亚砜萃取铂，反萃液还原沉铂。铂的萃取率>99%，反萃率>99%，铂直收率>97%，产品铂纯度99.9%；铼的萃取率>99%，反认率>99%。
[5]铂铑合金分离提纯昆明贵金属研究所提出：铂铑合金用铝合金“碎化，稀盐酸浸出铝，得到细铂铑粉，盐酸加氧化剂溶解，溶液用三烷基氧化膦萃取分离铂铑，离子交换提纯铑。铑纯度99.99%，铑回收率92~94%。已申请中国专利。其二，成都208厂从日本引进一套铂铑分离设备，铂收率98.5%，铑收率95%，铂铑产品纯度均>99.95。
[6]从锇铱合金废料提纯锇原中国物资再生利用总公司华东分公司采用通氧燃烧分离锇铱，碱液吸收氧化锇，硫化钠沉淀，除硫得粗锇，再氧化，盐酸液吸收，氯化铵沉淀，氢还原，制取纯锇粉，锇回收率>98%。此方法适用于含锇3%~8%的废料。
[7]笔尖磨削废料中钌的回收华东分公司提出用浮选法回收含钌0.4%~1%的笔尖磨削废料。油酸钠为浮选剂，2#油为起泡剂，酸性介质。所得精矿含钌>5%，尾矿含钌<0.2%，钌回收率>90%。 [8]从废催化剂渣中回收钯和铜其一，物资再生利用研究所用Hcl-H2O2二段逆流浸出，黄药沉淀富集钯与铜分离法从含Pd0.8%、Cu26.2%的废催化剂泥渣中回收铜和钯。回收率Pd>98%，Cu>95%[20]。其二，沈阳矿冶研究所用稀Hcl浸铜，铁置换铜，浸出渣氧化焙烧，稀王水浸出，锌粉置换，粗钯二氯二氨络亚钯法提纯，钯纯度99.99%。回收率>98%，铜收率92%
参考资料:镍钴分离
