一、天津天津多晶硅是塑料什么
多晶硅;polycrystalline silicon
性质：灰色金属光泽。密度2.32~2.34。回收回收熔点1410℃。金属沸点2355℃。天津天津溶于氢氟酸和硝酸的塑料混酸中，不溶于水、回收回收硝酸和盐酸。金属硬度介于锗和石英之间，天津天津室温下质脆，塑料切割时易碎裂。回收回收加热至800℃以上即有延性，金属1300℃时显出明显变形。天津天津常温下不活泼，塑料高温下与氧、回收回收氮、硫等反应。高温熔融状态下，具有较大的化学活泼性，能与几乎任何材料作用。具有半导体性质，是极为重要的优良半导体材料，但微量的杂质即可大大影响其导电性。电子工业中广泛用于制造半导体收音机、录音机、电冰箱、彩电、录像机、电子计算机等的基础材料。由干燥硅粉与干燥氯化氢气体在一定条件下氯化，再经冷凝、精馏、还原而得。
多晶硅是单质硅的一种形态。熔融的单质硅在过冷条件下凝固时，硅原子以金刚石晶格形态排列成许多晶核，如这些晶核长成晶面取向不同的晶粒，则这些晶粒结合起来，就结晶成多晶硅。多晶硅可作拉制单晶硅的原料，多晶硅与单晶硅的差异主要表现在物理性质方面。例如，在力学性质、光学性质和热学性质的各向异性方面，远不如单晶硅明显；在电学性质方面，多晶硅晶体的导电性也远不如单晶硅显著，甚至于几乎没有导电性。在化学活性方面，两者的差异极小。多晶硅和单晶硅可从外观上加以区别，但真正的鉴别须通过分析测定晶体的晶面方向、导电类型和电阻率等。
一、国际多晶硅产业概况
当前，晶体硅材料（包括多晶硅和单晶硅）是最主要的光伏材料，其市场占有率在90％以上,而且在今后相当长的一段时期也依然是太阳能电池的主流材料。多晶硅材料的生产技术长期以来掌握在美、日、德等3个国家7个公司的10家工厂手中，形成技术封锁、市场垄断的状况。
多晶硅的需求主要来自于半导体和太阳能电池。按纯度要求不同，分为电子级和太阳能级。其中，用于电子级多晶硅占55％左右，太阳能级多晶硅占45％，随着光伏产业的迅猛发展，太阳能电池对多晶硅需求量的增长速度高于半导体多晶硅的发展，预计到2008年太阳能多晶硅的需求量将超过电子级多晶硅。
1994年全世界太阳能电池的总产量只有69MW，而2004年就接近1200MW，在短短的10年里就增长了17倍。专家预测太阳能光伏产业在二十一世纪前半期将超过核电成为最重要的基础能源之一。
据悉，美国能源部计划到2010年累计安装容量4600MW，日本计划2010年达到5000MW，欧盟计划达到6900MW，预计2010年世界累计安装量至少18000MW。从上述的推测分析，至2010年太阳能电池用多晶硅至少在30000吨以上，表2给出了世界太阳能多晶硅工序的预测。据国外资料分析报道，世界多晶硅的产量2005年为28750吨，其中半导体级为20250吨，太阳能级为8500吨，半导体级需求量约为19000吨，略有过剩；太阳能级的需求量为15000吨，供不应求，从2006年开始太阳能级和半导体级多晶硅需求的均有缺口，其中太阳能级产能缺口更大。
据日本稀有金属杂质2005年11月24日报道，世界半导体与太阳能多晶硅需求紧张，主要是由于以欧洲为中心的太阳能市场迅速扩大，预计2006年，2007年多晶硅供应不平衡的局面将为愈演愈烈，多晶硅价格方面半导体级与太阳能级原有的差别将逐步减小甚至消除，2005年世界太阳能电池产量约1GW，如果以1MW用多晶硅12吨计算，共需多晶硅是1.2万吨，2005－2010年世界太阳能电池平均年增长率在25％，到2010年全世界半导体用于太阳能电池用多晶硅的年总的需求量将超过6.3万吨。
世界多晶硅主要生产企业有日本的Tokuyama、三菱、住友公司、美国的Hemlock、Asimi、SGS、MEMC公司，德国的Wacker公司等，其年产能绝大部分在1000吨以上，其中Tokuyama、Hemlock、Wacker三个公司生产规模最大，年生产能力均在3000－5000吨。
国际多晶硅主要技术特征有以下两点：
（1）多种生产工艺路线并存，产业化技术封锁、垄断局面不会改变。由于各多晶硅生产工厂所用主辅原料不尽相同，因此生产工艺技术不同；进而对应的多晶硅产品技术经济指标、产品质量指标、用途、产品检测方法、过程安全等方面也存在差异，各有技术特点和技术秘密，总的来说，目前国际上多晶硅生产主要的传统工艺有：改良西门子法、硅烷法和流化床法。其中改良西门子工艺生产的多晶硅的产能约占世界总产能的80％，短期内产业化技术垄断封锁的局面不会改变。
（2）新一代低成本多晶硅工艺技术研究空前活跃。除了传统工艺（电子级和太阳能级兼容）及技术升级外，还涌现出了几种专门生产太阳能级多晶硅的新工艺技术，主要有：改良西门子法的低价格工艺；冶金法从金属硅中提取高纯度硅；高纯度SiO2直接制取；熔融析出法（VLD：Vaper to liquid deposition）；还原或热分解工艺；无氯工艺技术，Al－Si溶体低温制备太阳能级硅；熔盐电解法等。
二、国内多晶硅产业概况
我国集成电路的增长，硅片生产和太阳能电池产业的发展，大大带动多晶硅材料的增长。
太阳能电池用多晶硅按每生产1MW多晶硅太阳能电池需要11－12吨多晶硅计算，我国2004年多晶、单晶太阳能电池产量为48.45MW，多晶硅用量为678吨左右，而实际产能已达70MW左右，多晶硅缺口达250吨以上。到2005年底国内太阳能电池产能达到300MW，实际能形成的产量约为110MW，需要多晶硅1400吨左右，预测到2010年太阳能电池产量达300MW，需要多晶硅保守估计约4200吨，因此太阳能电池的生产将大大带动多晶硅需求的增加，见表3。
2005年中国太阳能电池用单晶硅企业开工率在20％－30％，半导体用单晶硅企业开工率在80％－90％，都不能满负荷生产，主要原因是多晶硅供给量不足所造成的。预计多晶硅生产企业扩产后的产量，仍然满足不了快速增长的需要。
2005年全球太阳能电池用多晶硅供应量约为10448吨，而2005年太阳能用硅材料需求量约为22881吨，如果太阳能电池用多晶硅需求量按占总需求量的65%计，则太阳能电池用多晶硅需求量约为14873吨，这样全球太阳能电池用多晶硅的市场缺口达4424吨。2005年半导体用多晶硅短缺6000吨，加上太阳能用多晶硅缺口4424吨，合计10424吨，供给严重不足，导致全球多晶硅价格上涨。目前多晶硅市场的持续升温，导致各生产厂商纷纷列出了扩产计划，根据来自国际光伏组织的统计，至2008年全球多晶硅的产能将达49550吨，至2010年将达58800吨。预计到2010年全球多晶硅需求量将达85000吨，缺口26200吨。从长远来看，考虑到未来石化能源的短缺和各国对太阳能产业的大力支持，需求将持续增长。根据欧洲光伏工业联合会的2010年各国光伏产业发展计划预计，届时全球光伏产量将达到15GW（1GW=1000MW），设想其中60%使用多晶硅为原材料，如果技术进步每MW消耗10吨多晶硅，保守估计全球至少需要太阳能多晶硅5万吨以上。
我国多晶硅工业起步于五、六十年代中期，生产厂多达20余家，生由于生产技术难度大，生产规模小，工艺技术落后，环境污染严重，耗能大，成本高，绝大部分企业亏损而相继停产和转产，到1996年仅剩下四家，即峨眉半导体材料厂（所），洛阳单晶硅厂、天原化工厂和棱光实业公司，合计当年产量为102.2吨，产能与生产技术都与国外有较大的差距。
1995年后，棱光实业公司和重庆天原化工厂相继停产。现在国内主要多晶硅生产厂商有洛阳中硅高科技公司、四川峨眉半导体厂和四川新光硅业公司、到2005年底，洛阳中硅高科技公司300吨生产线已正式投产，二期扩建1000吨多晶硅生产线也同时破土动工，河南省计划将其扩建到3000吨规模，建成国内最大的硅产业基地。四川峨眉半导体材料厂（所）是国内最早拥有多晶硅生产技术的企业，2005年太阳能电池用户投资，扩产的220吨多晶硅生产线将于2006年上半年投产，四川新光硅业公司实施的1000吨多晶硅生产线正在加快建设，计划在2006年底投产，此外，云南、扬州、上海、黑河、锦州、青海、内蒙、宜昌、广西、重庆、辽宁、邯郸、保定、浙江等地也有建生产线设想。
三、行业发展的主要问题
同国际先进水平相比，国内多晶硅生产企业在产业化方面的差距主要表现在以下几个方面：
1、产能低，供需矛盾突出。2005年中国太阳能用单晶硅企业开工率在20％－30％，半导体用单晶硅企业开工率在80％－90％，无法实现满负荷生产，多晶硅技术和市场仍牢牢掌握在美、日、德国的少数几个生产厂商中，严重制约我国产业发展。
2、生产规模小、现在公认的最小经济规模为1000吨/年，最佳经济规模在2500吨/年，而我国现阶段多晶硅生产企业离此规模仍有较大的距离。
3、工艺设备落后，同类产品物料和电力消耗过大，三废问题多，与国际水平相比，国内多晶硅生产物耗能耗高出1倍以上，产品成本缺乏竞争力。
4、千吨级工艺和设备技术的可靠性、先进性、成熟性以及各子系统的相互匹配性都有待生产运行验证，并需要进一步完善和改进。
5、国内多晶硅生产企业技术创新能力不强，基础研究资金投入太少，尤其是非标设备的研发制造能力差。
6、地方政府和企业项目投资多晶硅项目，存在低水平重复建设的隐忧。
四、行业发展的对策与建议
1、发展壮大我国多晶硅产业的市场条件已经基本具备、时机已经成熟，国家相关部门加大对多晶硅产业技术研发，科技创新、工艺完善、项目建设的支持力度，抓住有利时机发展壮大我国的多晶硅产业。
2、支持最具条件的改良西门子法共性技术的实施，加快突破千吨级多晶硅产业化关键技术，形成从材料生产工艺、装备、自动控制、回收循环利用的多晶硅产业化生产线，材料性能接近国际同类产品指标；建成节能、低耗、环保、循环、经济的多晶硅材料生产体系，提高我们多晶硅在国际上的竞争力。
3、依托高校以及研究院所，加强新一代低成本工艺技术基础性及前瞻性研究，建立低成本太阳能及多晶硅研究开发的知识及技术创新体系，获得具有自主知识产权的生产工艺和技术。
4、政府主管部门加强宏观调控与行业管理，避免低水平项目的重复投资建设，保证产业的有序、可持续发展。
我国从事半导体硅材料生产企业概况:
我国从事半导体硅材料生产的企业总共40余家.截止06年销售额超过一亿元的企业已达17家.
1,河北宁晋单晶硅基地
2,有研半导体材料股份公司
3,洛阳单晶硅有限责任公司/洛阳中硅高科技有限公司
4,无锡华润华晶微电子有限公司
5,宁波立立电子股份有限公司
6,上海合晶硅材料有限公司
7,上海申和热磁公司
8,娥眉半导体材料厂
9,杭州海纳半导体有限公司
10,万向硅峰电子股份有限公司
11,锦州新日硅材料(华昌电子材料/华日硅)公司
12,天津环欧半导体技术有限公司
13,常州亿晶电子科技有限公司
14,常州天合光能有限公司
15,江苏顺大半导体发展有限公司
16,新疆新能源股份有限公司
17,南京国盛电子有限公司
这些企业中供应半导体硅抛光片的有宁波立立电子股份有限公司、有研半导体材料股份公司、无锡华润华晶微电子有限公司、上海合晶硅材料有限公司、上海申和热磁公司等-----changaiyin
单多晶硅国内含税价格
单晶硅棒2600元/公斤,多晶硅棒2400元/公斤-----changaiyin
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江西赛维LDK太阳能高科技有限公司是目前亚洲规模最大的太阳能多晶硅片生产企业。工厂坐落于江西省新余市经济开发区，专注于太阳能多晶硅铸锭及多晶硅片研发、生产、销售为一体的高新技术光伏企业，拥有国际最先进的生产技术和设备。公司注册资金11095万美元，总投资近3亿美元。2006年4月份投产， 7月份产能达到100兆瓦，8月份入选“RED HERRING亚洲百强企业”，10月份产能达到200兆瓦，被国际专业人士称为“LDK速度奇迹”。荣获“2006年中国新材料产业最具成长性企业”称号。目前公司正致力于发展成为一个“世界级光伏企业”。
2007年6月1日，赛维LDK成功在美国纽约证交所上市，成为中国企业历史上在美国单一发行最大的一次IPO；赛维LDK是江西省企业有史以来第一次在美国上市的企业，是中国新能源领域最大的一次IPO。
该公司1.5万吨硅料项目近日已在江西省新余市正式启动，该项目总固定资产投资120亿元以上，预计将成为目前全球太阳能领域单个投资额最多、产能设计规模最大的项目之一。
据悉，该项目计划首期在2008年底前建成投产，形成6000吨太阳能级硅料的年生产能力；2009年项目全部建成投产后，将形成1.5万吨产能，从而使该公司成为世界主要的太阳能多晶硅原料生产企业。
当地有关人士表示，该项目的实施，不仅可以有效缓解国内光伏行业发展中遭遇的原料短缺等瓶颈制约，而且可以有力提升我国光伏产业的综合竞争力。
二、单晶硅和多晶硅有毒吗
单晶硅片
当前开发得最快的一种太阳电池，它的构成和生产工艺已定型，产品已广泛用于宇宙空间和地面设施。这种太阳电池以高纯的单晶硅棒为原料，纯度要求99.999%。为了降低生产成本，现在地面应用的太阳电池等采用太阳能级的单晶硅棒，材料性能指标有所放宽。
2.多晶硅片
单晶硅太阳电池的生产需要消耗大量的高纯硅材料，而制造这些材料工艺复杂，电耗很大，在太阳电池生产总成多晶硅片本中己超二分之一，加之拉制的单晶硅棒呈圆柱状，切片制作太阳电池也是圆片，组成太阳能组件平面利用率低。
3.是否有毒
譬如搞清洗、腐蚀、电镀等工作，如果防护条件不好或者自己不注意防护，那就容易慢性中毒;
如果常用高频加热设备，而又不知道怎么防护，那就容易受到电磁污染;如果是做P、As扩散或者化合物半导体工艺(特别是化合物半导体片的磨、抛工艺)，就需要特别防止中毒。
不过，现在一般的单位都比较注意人身安全，只要自己注意，还是不会有什么问题的。再说，就是搞电路设计的工作，也难免有环境污染(特别是显像管的x线辐射)。其实，室内或者室外的环境条件倒是很值得注意的。
三、检验机油中含金属硅是什么原因
可用于汽车零部件制造的铝硅钛合金
向平常的铝硅合金(不论是共晶合金或是过共晶,亚共晶合金)中添加微量的钛,合金的机械性能会相应得到改善。钛具有细化合金组织的能力,并能改善合金在常温时的机械强度,增强合金的抗腐蚀能力和耐磨性能。尤其能够降低其高温氧化倾向，增强合金高温强度。因而生产铝硅钛合金或向铝硅合金添加钛，被视为热门技术，倍受青睐。
由于铝硅钛合金比重小、强度高，耐磨耐腐蚀，铸造性能好，易于加工，可以制得公差小、而表面质量高的铸件，合金熔点低，可采用压力铸造法或成型铸造法等工艺制造零部件。亚共晶合金变形加工成型性好，可以轧制成板，挤压成各种规格的棒、管型材，勿需中间退火，可直接将挤压成的管毛料拉拔成一定尺寸规格的半成品，型材可一次弯成90°角不裂，各项机械性能接近LD2，可作为LD2代用品，也可以部分取代6063等合金挤压型材，用于零部件生产。
铝硅钛合金可广泛用于不同工业部门，拖拉机制造业、航空航天工业、铁路运输业、机械工业、军事工业、仪器、家用电器、电子工业、建筑业及其它工业部门，尤其是汽车制造业，在当今汽车轻量化的大潮中，新材料、新式零部件的研制开发，至关重要。铝硅钛合金顺势而动，推波助澜，必成气候。
试验表明用含有钛的ZL108铝硅合金制作的汽车发动机活塞、缸体、缸盖等部件，经实验室试验，工艺性试验，600小时台架耐久性可靠性试验以及五万和十五万公里行车使用试验，结果证明该合金有以下三个优点：1，有良好的细化结晶组织作用；2较高的耐磨性；3较高的耐热性。能使合塞使用寿命延长35％左右，利用此法配制的含钛铝硅合金具有明显的经济效益。
合金化学成份如表％：
Si：11~12
；Cu：1.4~1.6；Mg：0.6~0.8；Mn：0.5~0.7；Ti：0.5~0.6；Fe：0.4~0.5；Al：余量。
合金技术鉴定于1983年12月完成；由河南省科委主持，由郑州轻金属研究院、金陵汽车配件厂、郑州汽车厂负责实施，鉴定委员会由35位学者专家组成。全国大汽车厂如一汽、二汽，活塞厂如上海、天津活塞厂，南京、无锡汽车配件厂，以及洛阳工学院，郑州机械研究所、长春汽车研究所，省有关厅、局等单位派人参加，大家同声赞誉，要求迅速完善标准投入生产。但受制于体制，资金长期不到位，直到2002年，始作为国家重大科技成果产业化示范项目，落户于登电集团试生产成功。试生产产品在国内30多家企业应用，并出口至美国、韩国、东南亚、台湾地区，深受用户欢迎。
铝硅钛铸造合金可完全取代铸铁件应用于汽车零件生产，如进气岐管、发动机缸体、缸盖，转向机壳、传动箱壳、制动鼓、水泵壳、油泵壳等。亚共晶变形合金可用于轮毂制造，可取代6063等挤压型材，制作操纵杆、万向节头、车门、车顶篷、行李箱盖、发动机罩，以至车身骨架及其他部件。
目前全国只有登电集团一家，运用电解法生产，一期产量1.5万吨，二期产量达4万吨，供不应求。登电集团电热法炼制铝硅合金与乌克兰签定合同，已于去年投产。如能采用电热法生产铝硅钛中间合金，然后以原铝、再生铝、废杂铝稀释，由于不需要氧化铝等昂贵原料，而适用的矿物资源如低铁铝土矿、低铁高岭土、煤矸石、粘土、高铝粉煤灰、低灰烟煤等质优价廉，举世无双。有实力的汽车零部件生产厂家可自行建厂生产。目前我国正在整顿电石厂、铁合金厂、自焙槽电解铝厂，有大量被淘汰、闲置设备可资利用，其中功率6300KVA的矿热炉，可以收购、兼并、租赁、合作方式，选择其条件好的加以改造，不难在半年内迅速投入生产。一座6300KVA的炉子，改造为单相、单电极低频矿热炉，功率增大达7000--9000KVA.
不久前经国务院批准，国家发改委发布了《汽车业发展政策》，其中第11条要求：积极开展轻型材料、可回收材料、环保材料等车用新材料研究，国家适时制定最低再生材料利用率。此项政策无疑是汽车用铝的绝好机遇，就中便有铝硅钛合金的用武之地。2005年我国汽车产量为550万辆，正以25％的速度增长。其中世界头号汽车制造商通用汽车公司拟在2007年前增加投资30亿美元，扩大在中国的汽车产量近2.
5倍达130万辆，并建造新发动机厂。但在汽车用铝方面还严重滞后，去年汽车耗铝仅40万吨，单车耗铝仅为西方国家的50％。随着上述政策的推动，这一情况将会迅速改观。专家估计二、三年内我国汽车耗铝将超过100万吨。
汽车及零部件是我国支柱产业，应开拓创新急起直追，强化结构调整，利用我国得天独厚的资源优势应用铝硅钛合金，加强自主开发能力，研制开发新材料，打造自主品牌，积极参入国际竞争，在汽车轻量化大潮中，在需求制约买方市场竞争的格局中，赢得用户，而长盛不衰。
参考资料:金元素在线分析仪
