一、中国“四链”建设破解动力电池回收利用痛点
2021年3月11日，关于十三届全国人大四次会议批准了政府工作报告。废旧法构报告中明确指出“加快建设动力电池回收利用体系”，电池这是收处收绿色供动力电池回收利用首次在政府工作报告中出现，表明对新能源汽车后端循环利用环节的理方政策引导开始加码。动力电池回收利用可分为回收和综合利用(梯次利用与再生利用)两大环节，建废旧电能够有效减少电池组装制造带来的应链高耗能和碳排放，回收镍、中国钴、关于锂等有价金属资源，废旧法构并减少报废电池随意处置带来的电池环境污染问题。作为汽车行业实现绿色低碳循环发展的收处收绿色供重要路径，推广动力电池回收利用对我国顺利实现碳达峰、理方碳中和的建废旧电中长期目标具有重要意义。
一、我国动力电池回收利用体系建设历程
我国动力电池回收利用体系建设历史较短，2014年首次布局动力电池梯次利用示范研究项目，2016年首个兆瓦时级梯次利用电池储能系统投入试运行。同年，工业和信息化部发布《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》，但其中并未明确回收、综合利用等环节的权责划分。2017年国务院办公厅发布的《生产者责任延伸制度推行方案》规定电动汽车及动力电池生产企业应负责建立废旧电池回收网络，并率先在深圳等城市开展电动汽车动力电池回收利用体系建设，这标志着系统规范的动力电池回收利用体系在我国初现雏形。
二、动力电池回收利用仍面临三大痛点
回收渠道建设仍待完善。我国动力电池回收服务网点由新能源汽车生产及梯次利用企业通过自建、共建、授权等方式建立，据工业和信息化部统计，截至目前，回收网点数量已达13145家，但大量废旧动力电池流向非正规回收渠道的问题依然存在。一方面，动力电池综合利用可观的利润空间吸引了非正规企业哄抬废旧电池回收价格，争夺挤占有限的电池资源；另一方面，当前的回收渠道尚不能有效整合多方主体，尤其是无法串起“生产企业一消费者一回收企业一综合利用企业一生产企业”的闭环链条，多方权责未实现明确划分。
综合利用环节盈利困难。与回收环节类似，当前市场充斥着数量巨大的非正规拆解处理作坊，通过不规范的技术手段和操作流程取得成本优势，压低产品平均价格，造成了正规企业无钱可赚的“劣币驱逐良币”现象。此外，当前废旧动力电池拆解、筛选、重组、集成等环节仍面临一系列的技术难题和环保挑战，在电池价格整体呈下降趋势的背景下，亟需通过核心技术突破实现成本控制，发掘废旧动力电池综合利用新的利润空间。
要素支撑体系尚不健全。政策方面，我国对动力电池回收利用体系建设的推动主要通过示范试点形式进行，普适性的财税激励政策相对缺失，且没有发挥“以旧换新”、动力电池押金制度等政策工具对动力电池回收利用的促进作用。平台方面，新能源汽车国家监测与动力蓄电池回收利用溯源综合管理平台虽然已成功上线运行，但企业覆盖率仍有待提升，动力电池全生命周期数据未实现共享互联，对于建设完全透明可溯源的动力电池管理体系的支撑作用有限。
三、“四链”建设破解动力电池回收利用痛点
整合回收利用产业链。针对动力电池回收利用多方主体“各自为战”的现状，充分发挥行业协会与联盟的资源整合能力，通过网点共建、渠道共享等形式协助动力电池生产、整车制造、第三方回收、物流运输、梯次利用、再生利用等环节企业之间开展供应链与产业链合作，通过探索废旧电池在储能领域的梯次利用实现产业链延伸与整合。明确各环节权责划分，共同抵制非正规渠道的电池回收与处理，驱动产业链上下游企业的互利共赢。
打通动力电池数据链。依托新能源汽车国家监测与动力蓄电池回收利用溯源综合管理平台，督促动力电池生产企业和梯次利用企业完成厂商代码备案和信息上传，鼓励整车及再生利用企业完成注册和信息上传，构建贯穿动力电池全生命周期、覆盖动力电池全参数的数据链，确保退役动力电池信息可回溯。加强数据分析和信息公开，为梯次利用企业评估退役动力电池的安全性和剩余寿命提供数据支撑。
创新全生命周期技术链。从动力电池的全生命周期入手，上游设计环节大力推行绿色产品设计，充分考虑动力电池的易拆卸、易回收等特性，降低后期回收拆解的难度、操作成本和过程中碳排放；中游使用环节加强大数据、人工智能、区块链等技术的融合应用，结合动力电池数据链的建设，鼓励企业创新负荷预测、电池能量管理云平台、柔性容量配置等动力电池服务模式；末端回收与综合利用环节加快精细拆解、剩余寿命评估、绿色清洁再生利用等技术的研发与创新。
完善回收利用政策链。构建自上而下的动力电池回收利用“法律法规一激励政策一技术标准”系统性支撑链条。法律法规方面，制定并不断完善电池专项法律，推动动力电池，尤其是锂离子电池的回收利用纳入《循环经济促进法》，更好地配合我国新能源汽车产业发展规划；激励政策方面，在全国范围内推行“以旧换新”、动力电池押金制度、电池厂商计提电池回收资金等制度，激励企业和个人通过正规渠道进行报废动力电池的回收利用；技术标准方面，进一步推进动力电池规格、动力电池拆解、梯次利用工艺等领域的标准化进程，引导动力电池回收利用行业规模化发展。
二、徐和谊:双碳目标下,汽车供应链碳中和比整车更为重要
全国政协经济委员会委员、北汽集团原党委书记、董事长徐和谊
2021年9月3日-5日，由中国汽车技术研究中心有限公司、中国汽车工程学会、中国汽车工业协会、中国汽车报社联合主办，天津经济技术开发区管理委员会特别支持，日本汽车工业协会、德国汽车工业协会联合协办的第十七届中国汽车产业发展（泰达）国际论坛（以下简称泰达汽车论坛）在天津市滨海新区召开。本届论坛围绕“融合?创新?绿色”的年度主题，聚焦行业热点话题展开研讨。
在9月4日“高端对话：构筑安全稳定的汽车产业链供应链”中，全国政协经济委员会委员、北汽集团原党委书记、董事长徐和谊发表了题为“双碳目标下中国汽车产业链供应链重构”的演讲。
徐和谊表示，双碳目标提出以后，正在成为影响汽车产业链变革重构的又一重要因素。对于传统的燃油车，全生命周期的碳排放主要来源于使用阶段，其中使用阶段的碳排放占其生命周期的总量大约在80%左右，而纯电动汽车碳排放主要来源于生产阶段。只有结合上下游产业链，降低供应链环节中生产过程的碳排放，才能真正的实现绿色发展。
在徐和谊看来，在双碳目标压力下，整车企业除关注自身的碳中和之外，加强对供应链的碳中和的管理也越来越重要。同时，未来在汽车出口中，碳关税也将成为新的国际贸易壁垒，企业走出去将面临新的挑战。
以下为演讲实录：
各位领导、各位专家、各位同仁、朋友们，很高兴和大家再次相聚在泰达汽车论坛，和大家一起深入交流、探讨中国汽车产业链、供应链的发展问题。
双碳目标提出以后，正在成为影响汽车产业链变革重构的又一重要因素，汽车行业的节能减排已是大势所趋，但目前我们多数还都集中在使用环节，通过能源转型，比如像大力发展新能源汽车，减少车辆的尾气排放。同时，汽车产业链、供应链环节的脱碳也至关重要。
我想借助今天的机会，讲一讲我的一些观点，那么围绕着供应链、产业链的环节的脱碳，我想主要有这么以下三点考虑。
第一点全面新能源化时代碳排放主要来源从使用阶段向生产阶段过渡。当前随着新能源汽车加快普及，汽车生命周期的碳排放来源从传统的燃油车使用阶段为主，向纯电动汽车的生产阶段为主进行过渡。对于传统的燃油车，全生命周期的碳排放主要来源于使用阶段，其中使用阶段的碳排放占其生命周期的总量大约在80%左右，而纯电动汽车碳排放主要来源于生产阶段。根据麦肯锡报告，它的数据显示，预计到2025年电动汽车材料生产阶段排放将占到汽车全生命周期的总排放量的45%，到2040年材料生产环节的碳排放占比将达到85%左右。所以由此可见，加快产业链、供应链的低碳转型已经成为新能源汽车时代碳中和的关键，尤其是汽车的材料生产和动力电池的生产过程。只有结合上下游产业链，降低供应链环节中生产过程的碳排放，才能真正的实现绿色发展。
第二点，就是双碳目标压力下整车企业要加强对供应链的碳中和的管理。进入碳中和时代，整车企在自身承担碳中和责任同时，也要对供应链企业在减碳方面提出更高的要求。在已公布实现碳中和时间表的车企中，产业链脱碳成为企业共同关注的领域，例如像丰田，就要求主要供应商，今年2021年碳排放量要比上一年度减少3%，宝马集团计划在2030年在供应环节的碳排放较2019年要降低20%。沃尔沃计划在2018-2025年期间，供应链排放总量要消减25%，到2040年供应商实现零排放。今天上午本田公司也介绍了他们在双碳目标的计划，也是在2040年，碳排放要达到零。此外，也有整车企业表示，不会把订单交给没有采取足够行动减少对环境影响的供应商，也不会选择没有按照《巴黎协定》的要求，促使整体的业务低碳化转型的供应商。所以整体来看，随着整车企业对碳中和的重视，尽早脱碳化是供应商的明智选择，如果不积极采取行动，减少碳排放，达不到整车企业的碳排放要求，就有可能面临着被整车企业淘汰的风险。
第三点就是碳关税成为新的国际贸易壁垒，企业走出去将面临新的挑战。随着全球碳中和目标推进，发达经济体可能会对未达到碳排放标准的产品服务或者投资设置障碍。包括碳边境的调节机制、碳关税、碳配额购买等。倒逼其他国家达到其低碳要求。咱们以欧盟为例，在2021年6月启动了立法程序，推动实施碳边境调节机制，针对出口到欧盟的产品，征收碳边境调节税。此外，随着汽车行业碳排放由道路直接排放，向全生命周期转移，欧盟正逐渐从全生命周期的角度管理汽车行业碳排放，包括原材料获取、整车生产、燃料生产和道路直接排放等阶段，他们预计在2023年前，欧盟将建立汽车生命周期碳排放数据的报送标准。而我国汽车产品碳排放标准和欧盟的差距还较大，以纯电动汽车为例，预计到2030年欧盟的中级纯电动轿车全生命周期，碳排放降低到每公里65克二氧化碳当量，而在现有政策背景下，根据中汽中心测算，到2030年我国中级纯电动汽车全生命周期碳排放每公里130克二氧化碳当量，欧盟是65克，我们预测是130克，我们是欧盟的两倍。差距的原因主要是在原材料生产过程、初级能源和发电环节的化石能源比例过高。因此碳关税的贸易壁垒已经成为影响我国汽车产业国际化的重要因素之一，供应商环节碳中和已经越发重要，以上谈了这么三点理由。整体来看汽车产业双碳目标实现，虽然主导在整车企，但重点却在我们的产业链和供应商各环节，包括设计、采购、生产、使用、回收和服务等多个环节。只有通过产业链上下游联动，推动汽车全产业链条和产品的全生命周期降碳、脱碳，才能实现真正意义上的绿色转型。
为此针对汽车产业供应链环节碳中和，同时结合我国的发展现状，在这里我也提出以下三点建议。
第一点就是加大技术创新，降低汽车供应商环节的碳排放。供应链实现碳中和是趋势也是提高企业自身竞争力的重要路径。对于企业而言，减少碳排放的关键在于采用新技术、新材料、新工艺，在供应链中从汽车零部件的开发设计到研究试制，从批量生产到原材料选用，几乎各个环节都可以深入的挖掘潜力，减少碳排放。建议我们国内企业加快低碳化步伐，强化技术驱动，以节能技术、新能源汽车技术、及碳捕集前沿技术来降低碳排放，构建核心竞争力，从而带动产业实现碳达峰碳中和目标。
第二就是加快发展循环经济，提高关键零部件的回收利用率。大力发展循环经济，着力提升能源利用效率和再生资源利用水平，是推动实现碳达峰碳中和的重要途径之一。对于我们汽车产业而言，原材料、零部件回收，尤其是动力电池的回收利用，对减少碳排放具有重要意义。有数据显示，每吨废钢铁再生利用可减碳是0.15吨，每吨费塑料再生利用可减碳是0.36吨。汽车零部件再制造也可减少70%-90%的温室气体排放，我们废旧动力电池，综合利用减碳效果为每千瓦时0.19吨，因此加强汽车行业材料和零部件再生利用，是助力全产业链深度脱碳的基础保障。当前，国家层面也出台多个政策，大力发展汽车零部件再制造生产。全面推动行业的节能降耗和低碳减排。今年4月份国家发改委、工信部等八部门联合印发《汽车零部件再制造规范管理暂行办法》。进一步规范零部件再制造发展，为推动汽车产业的低碳化奠定了坚实的基础。建议行业、企业抓住机遇，大力发展循环经济，通过加强产品的可重复使用和可修复性，提高资源的利用率，助力汽车产业链碳中和。
最后一点建议就是加强政策引导，完善汽车碳排放标准体系建设，和发达国家相比，我国汽车产业向碳达峰碳中和发展的相关政策法规体系尚不完善，在政策层面建议国家尽快的明确汽车产业低碳化发展的方向和路线图，出台专门以双碳目标为导向的中长期发展规划。同时加快建立健全汽车碳排放标准体系建设，探索建立包括汽车整车、重点零部件、车用材料、燃料资源综合利用在内的全生命周期碳排放的标准体系，为汽车行业企业开展产品全生命周期碳排放管理能力建设提供依据，推进汽车全产业链、全生命链周期绿色低碳发展。
以上是这么三点建议，实现碳达峰碳中和目标是一项高度复杂，关联广泛的国家系统工程。我们汽车产业作为国民经济转型升级的龙头，是践行双碳目标的主力军和排头兵，面向未来在跨国整车企业带动，以及零部件巨头的积极行动下，汽车产业链、供应链碳中和将成为新的发展趋势，建议产业链上下游企业加大技术创新，强化合作和协同，从全生命周期、全生态系统的高度和广度尽快的制定和落实减碳计划，为双碳目标的实现贡献我们的力量，谢谢大家！
三、动力电池回收再利用产业起步锂回收率已超90%,资源保障有底
“今年上半年，我们动力再生公司做了9000多吨(电池)，超过了去年一年的量。现在仓库里废电池堆满了，正在扩产。”近日，在格林美(武汉)城市矿产循环产业园，格林美副总经理、武汉动力电池再生技术有限公司(简称“动力再生”)董事长张宇平向上海证券报记者介绍。
8月1日，工业和信息化部节能与综合利用司召开新能源汽车动力电池综合利用工作座谈会，由综合利用骨干企业介绍退役动力电池回收、梯次及再生利用技术攻关、商业模式创新等情况。工业和信息化部相关负责人在会上表示，将研究制定《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》和行业标准，健全动力电池回收利用体系，支持柔性拆解、高效再生利用等一批关键技术攻关和推广应用，持续实施行业规范管理，提高动力电池回收利用水平。
“现在市场可以说是非常火爆，很多资金涌入，大家都看到了千亿级的市场规模，看到了星辰大海。但另一方面，动力电池回收再利用产业其实刚刚起步，这个行业技术难度大，要脚踏实地、扎扎实实地推进，全产业链协同起来，真正实现从绿色到绿色。”张宇平说，中国的新能源汽车产业已经跑到了全球前列，但资源短缺等问题也很突出，循环再利用则可以补上资源短缺的短板。
据国家动力电池溯源平台数据分析，截至今年3月底，我国再生利用企业已资源化回收处置6.4万吨废旧动力电池，梯次利用已处置7016吨废旧动力电池，并以此生产了780MWh的梯次产品。与此同时，基于动力电池产销量和生命周期，预计到2025年我国动力电池累计退役量将达到108万吨。
锂回收率已超90%，资源保障有底
从多家从事动力电池再生利用的企业提供的数据看，目前锂回收率已超过90%。有预测称，到2050年，依靠锂资源的回收就可以满足动力电池储能行业对锂盐的需求，进而形成锂资源自足内循环和零新开采的局面。
“邦普循环镍钴锰的回收率已经达到99.3%，锂的回收率达到90%以上。”在宜宾举行的2022世界动力电池大会上，宁德时代董事长曾毓群表示，矿产资源并不是产业发展的瓶颈，电池里面绝大部分材料都可以循环利用。邦普循环是宁德时代控股子公司，也是国内领先的废旧电池循环利用企业。
“从行业来看，技术问题可以说已经得到了解决。工业和信息化部发布的《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件(2019年本)》规定再生锂、镍、钴的回收率不得低于85%、98.5%、98.5%。据我所知，一些龙头企业的锂回收率已经达到90%。”江西一家从事动力电池再生利用的企业负责人告诉记者。
2018年，工业和信息化部发布了第一批符合《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》企业名单，华友钴业、格林美、邦普循环、光华科技和赣州豪鹏等5家企业入选，这也被业内称为“白名单”或“正规军”。截至目前，白名单企业已有47家，其中近20家拥有再生资质(部分企业拥有多个资质)。
据张宇平介绍，动力再生的钴镍回收率均已达到99%，锂的回收比例目前在90%至92%之间，目标是提升到95%。以公司目前的回收率测算，一吨废旧电池的再生价值可以达到约2.4万元(以当前金属价格计算)，具有较好的经济效益。
在券商研究员看来，高价值金属回收率的逐步提升，龙头公司试验产线的成功运营，为动力电池再生产业的复制扩张提供了基础，也为新能源产业的可持续发展提供了有力保障。
一方面，动力电池回收在环保方面也有硬性要求。电池正极材料中的重金属会升高环境的PH值，处理不当会产生有毒气体。此外，动力电池中含有的多种金属、电解液会危害人体健康，如钴元素可能导致人体出现胃肠功能紊乱、耳聋、心肌缺血等症状。
另一方面，随着锂电池的需求量大幅增长，资源短缺已成为产业发展的主要制约因素。据推算，到2030年，全球锂需求量将达到179万吨/年，大约是目前全球产能的4倍，加之电池原材料的价格也在逐渐升高，电池材料的回收对于降低新能源汽车的成本十分有利。
在此背景下，再生资源则可以提供长期的保障。长江证券相关研报认为，预计2030年通过回收获得的锂、镍、钴分别占同期需求量的31.4%、26.8%、29.3%。亿欧智库更是作出了锂资源战略规划的“三部曲”预测：2030年实现“锂达峰”，2040年实现锂自足，2050年实现锂内循环。即到2040年，我国的锂资源将实现国内开采和使用的自给自足。到2050年，仅依靠锂资源的回收，就可以满足动力电池储能行业对锂盐的需求，最后形成锂资源自足内循环和零新开采的局面。
15分钟完成检测筛选，梯次利用起步
梯次利用的市场前景极其广阔，但目前暂时还处于商业探索期。由于当前标准体系与商业模式尚不清晰，预计未来2至3年仍将处于政策规范与商业化探索期，2025年后则有望迎来大幅增长。
资源循环再生无疑是一件令人激动的事。然而，与大众通常的认知不同，在专业人士看来，再生只是电池“用完”后的最后一步，在此之前，要尽可能地进行梯次利用，做到物尽其用，“否则就不是节能的，也不是环保的。”
张宇平打比方说，一个优秀的运动员，随着年龄的增长，可能参加不了最顶级的赛事了，但也没有必要就此闲下来，还可以做很多其他的工作。“电池也一样，我们费了那么多功夫，把电池做得那么好，用一次就不要了吗?换个场景，完全可以再用嘛。”
梯次利用是指对废旧动力蓄电池进行必要的检验检测、分类、拆分、电池修复或重组为梯次产品，使其可应用至其他领域的过程。依据电池容量的衰减程度，一般分为电池包使用(电池容量大于或等于80%)、电池组梯次利用(电池使用容量处于60%至80%)和单体电池梯次利用(可用容量衰减至20%至60%)等三个阶段。
一方面，难度是显而易见的。首先，退役电池究竟还能不能用?这就需要识别判断。相比于新电池，退役电池的安全性和性能之间差异较大，在梯次利用前需要对电池状态的价值进行判断，并评估其剩余寿命和安全性。其次，要怎么用?这背后也需要电池分选技术、重组技术以及更先进的电池管理技术等支撑。再次，面对一致性更差的电池组，品质和安全如何保障?在大规模的工业生产前，这些问题都需得到彻底解决。
另一方面，梯次利用的市场前景极其广阔，如在工程机械、低速车、叉车、储能电站、UPS甚至包括农机、无人机等细分领域都可应用。
一些示范项目的成功运营，也增加了梯次利用从业者的信心。去年7月，南京地区100台顺丰电动三轮车参与了顺丰集团与华友钴业合作开展的铅酸电池换锂电池测试项目。测试结果显示，梯次利用锂电池相较普通铅酸电池重量轻、动力强、续航长、充电速度快，目前已安全行驶50万公里。
据华友钴业相关负责人介绍，近年来，公司打造了“城市智慧能源互联网梯次利用”服务模型，积极推进物联网、智慧城市、新能源储能等领域的梯次锂电池应用，包括5G无人物流车、外卖或快递电动车、城市环卫电动车、通信备电产品、冷库备电、数据库备电、储充一体化等应用场景，已在北京、上海、深圳、广州等60多个城市运营。
需求引导着市场供给，也激励了技术的进步。“现在我们15分钟就可以完成检测，按照传统的办法，每个电芯要3个小时。”张宇平介绍，基于前期搜集的动力电池大数据，公司尝试构建了多个数据模型，通过神经网络来自动判别识别，提高检测效率。通过“体检”的电芯，将会与同等规格的“小伙伴”，被重新组装成新的电池包，进行梯次利用。
巨大的经济价值，是推动行业进步的源动力。华友钴业总裁助理、华友循环总经理鲍伟介绍，回收行业通过梯次利用和再生利用，使锂电池的全生命周期的成本降低了20%以上。
“梯次利用暂时还处于商业探索期。”一位接受采访的券商研究员介绍，由于当前标准体系与商业模式尚不清晰，预计行业未来2至3年仍将处于政策规范与商业化探索期，2025年后则有望迎来大幅增长。
以创新引领产业升级，从绿色到绿色
新能源汽车产业，中国有先发优势。动力电池产业，中国产能占据全球一半以上，规模优势明显，技术上也处于全球领先。如果再把回收再利用这个环节做好，就可以形成完整的循环产业链闭环，真正实现从绿色到绿色。
行业前景广阔，梯次利用示范效应逐步获得认可，再生技术已取得突破，但背后面临的问题也不能忽视。“从回收体系的建设，到拆解和梯次利用，最后到再生，几个大的环节，可以说都还处于起步阶段。”有接受采访的业内人士表示，近两年受锂电上游原材料价格大涨等因素影响，一些看到“钱景”的资本大量涌入，“不能急功近利，而是需要扎扎实实做好产业生态。”
记者综合多位采访对象的观点发现，产业发展的压力或者动力至少来自三方面。
首先，海外已经出台相应的法规。欧盟新电池法于2022年1月1日正式实施，到2030年，新电池法要求电池生产中Co(钴)、Ni(镍)、Li(锂)的再生材料使用量占比不得低于12%、4%、4%;到2035年，Co、Ni、Li的再生材料使用量占比不得低于20%、12%、10%。
“在此背景下，中国电池企业也必须加大再生材料的使用，加强相应的供应链建设，不然就会被挡在门外。”亿纬锂能相关负责人称。2021年8月，亿纬锂能与格林美签署《10000吨回收镍产品定向循环供应合作备忘录》。自2024年起，格林美承诺向亿纬锂能供应每年1万吨以上的回收产出镍产品，合作期限自产品供应开始延续10年，且可根据需要进行数量增加和合作期限的延长。
其次，从国内的产业现状来看，原生资源无法满足生产的需要。统计数据显示，中国镍、钴资源储量较小，与我国巨大的新能源汽车市场不相匹配，目前九成以上的镍、钴资源仍需进口。虽然锂的储量相对镍、钴资源较为充足，但面临锂矿开采难度大、矿品品位低等因素的制约，锂资源产能有限，导致目前七成以上的锂资源仍需进口。
此外，受原材料涨价等多种因素影响，近年来国内资本大量涌入动力电池回收再利用行业，不仅容易造成资源浪费，还会破坏生态。据统计，2021年我国动力电池回收利用相关企业注册量增长至2.4万家。GGII数据显示，2021年全国锂电池理论退役量达51.2万吨，实际回收废旧锂电池29.9万吨，这意味着大批废旧电池流入了并不具备处理能力的中小企业手中。
“行业还没完全发展好就开始‘内卷’了。”中国工程院院士孙逢春日前表示，要谨防回而不收、收而不用、收而滥用等问题。
“一定要沉下心来，扎扎实实做研发，真正提升技术来推动行业的进步。”张宇平说。据他介绍，动力再生目前聚集了10多名博士，围绕动力电池的梯次利用和再生等进行技术攻关。“以锂为例，如果回收率能提升一个百分点，每吨(废旧电池)的再生价值就可以提升几千元。”
而回收率的进一步提升，还需要全产业链的协同，比如从电池设计时就考虑到后续的回收问题。8月3日，中国汽车动力电池产业创新联盟在武汉召开“动力电池可制造易回收的技术研讨会”，产业链上的数十家企业共同探讨将循环理念植入电池设计制造等生产环节，提升产品的一致性，降低回收再利用的难度。
“新能源汽车产业，中国有先发优势。动力电池产业，中国产能占据全球一半以上，规模优势明显，技术上也处于全球领先。如果再把回收再利用这个环节做好，就可以形成完整的循环产业链闭环，真正实现从绿色到绿色。”接受记者采访的专家表示，动力电池材料的循环再造，是推动我国从新能源产业大国走向新能源产业强国的关键，只要规范有序发展，前景光明、空间广阔。
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参考资料:选矿在线分析仪
