一、小型怎样回收废铝
废铝再生加工的废品四道基本工序废杂铝的再生加工，一般经过以下四道基本工序。打包打包
(1)废铝料的机的价格旧金机备制首先，对废铝进行初级分类，表废分级堆放，属回收易如纯铝、拉罐变形铝合金、回收铸造铝合金、小型混合料等。废品对于废铝制品，打包打包应进行拆解，机的价格旧金机去除与铝料连接的表废钢铁及其他有色金属件，再经清洗、属回收易破碎、拉罐磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。铁类杂质对于废铝的冶炼是十分有害的，铁质过多时会在铝中形成脆性的金属结晶体，从而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力。含铁量一般应控制在 1.2％以下。对于含铁量在 1.5％以上的废铅，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高的废铝熔炼。目前，铝工业中还没有很成功的方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形式存在的铁。废铝中经常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。在回炉冶炼前，必须设法加以清除。对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施去除包皮。目前国内企业常用高温烧蚀的办法去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量的有害气体，严重地污染空气。如果采用低温烘烤与机械剥离相结合的办法，先通过热能使绝缘体软化，机械强度降低，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目的，同时又能够回收绝缘体材料。废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。脱漆炉的最高温度不宜超过 566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高。废铝液化分离装置的工作原理如图 1-18所示装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧。废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出的溶解渡通过回收螺旋桨返回液化仓。
(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑金属的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净的废铝，最高将有 20%的有效成分进入熔渣。
(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。
(4)再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约 1／4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金 A380、 ADCl0等基本上是用废铝再生的。再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉，一般采用燃油或燃气的专用静置炉。我国最大的再生铝企业是位于上海市郊的上海新格有色金属有限公司，该公司有两组 50t的熔炼静置炉，一组 40t燃油熔炼静置炉；一台 12t的燃油回转炉。小型企业可采用池窑、坩埚窑等冶炼。近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，可使低品位的废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭。最大的铸锭重 13.5t,其中，重熔的二次合金锭(RSI)可用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有 14g左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。在废铝的再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。铝熔体的变质与精炼净化，不仅可以改变铝硅合金中硅的形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金的性能。铝熔体的精炼变质与净化，目前多采用 Nacl、 NaF、 KCI及 Na3AIF6等氯盐和氟盐处理，也有的采用 C12或 C2C16。进行处理。采用含氯物质精炼废铝熔体，虽然效果较好，但其副产物 AICI3、 HCl和 Cl等会对人体、环境及设备都造成严重损害。近年来，人们正在力图改进处理工艺，选用无毒、低毒的精炼变质材料来解决环境污染问题，如选用 N2、 Ar等作为精炼剂，但效果不尽如人意。市售的所谓“无公害”精炼剂，其基本成分为碳酸盐、硝酸盐及少量的 C2C16，因仍有少量氮氧化物、氯气排出，也不能完全消除环境污染。最近几年，新发展起来的用稀土合金对再生铝进行变质、细化和精炼的工艺，有望使废铝回收冶炼业的环境污染问题得到彻底解决。该工艺充分运用稀土元素与铝熔体相互作用的特性，发挥稀士元素对铝熔体的精炼净化和变质功能，能够实现对铝熔体的净化、精炼及变质的一体化处理，不仅简洁高效，而且能够有效地改善再生铝的冶金质量。在处理的全程中均不会产生有害的废气和其他副产品。
二、废旧铝合金回收怎么加工
废铝再生加工的四道基本工序废杂铝的再生加工，一般经过以下四道基本工序。
(1)废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。铁类杂质对于废铝的冶炼是十分有害的，铁质过多时会在铝中形成脆性的金属结晶体，从而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力。含铁量一般应控制在 1.2％以下。对于含铁量在 1.5％以上的废铅，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高的废铝熔炼。目前，铝工业中还没有很成功的方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形式存在的铁。废铝中经常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。在回炉冶炼前，必须设法加以清除。对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施去除包皮。目前国内企业常用高温烧蚀的办法去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量的有害气体，严重地污染空气。如果采用低温烘烤与机械剥离相结合的办法，先通过热能使绝缘体软化，机械强度降低，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目的，同时又能够回收绝缘体材料。废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。脱漆炉的最高温度不宜超过 566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高。废铝液化分离装置的工作原理如图 1-18所示装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧。废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出的溶解渡通过回收螺旋桨返回液化仓。
(2)配料根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑金属的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净的废铝，最高将有 20%的有效成分进入熔渣。
(3)再生变形铝合金用废铝合金可生产的变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。
(4)再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约 1／4再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金 A380、 ADCl0等基本上是用废铝再生的。再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉，一般采用燃油或燃气的专用静置炉。我国最大的再生铝企业是位于上海市郊的上海新格有色金属有限公司，该公司有两组 50t的熔炼静置炉，一组 40t燃油熔炼静置炉；一台 12t的燃油回转炉。小型企业可采用池窑、坩埚窑等冶炼。近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，可使低品位的废杂铝升级，用于制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭。最大的铸锭重 13.5t,其中，重熔的二次合金锭(RSI)可用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有 14g左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。在废铝的再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。铝熔体的变质与精炼净化，不仅可以改变铝硅合金中硅的形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金的性能。铝熔体的精炼变质与净化，目前多采用 Nacl、 NaF、 KCI及 Na3AIF6等氯盐和氟盐处理，也有的采用 C12或 C2C16。进行处理。采用含氯物质精炼废铝熔体，虽然效果较好，但其副产物 AICI3、 HCl和 Cl等会对人体、环境及设备都造成严重损害。近年来，人们正在力图改进处理工艺，选用无毒、低毒的精炼变质材料来解决环境污染问题，如选用 N2、 Ar等作为精炼剂，但效果不尽如人意。市售的所谓“无公害”精炼剂，其基本成分为碳酸盐、硝酸盐及少量的 C2C16，因仍有少量氮氧化物、氯气排出，也不能完全消除环境污染。最近几年，新发展起来的用稀土合金对再生铝进行变质、细化和精炼的工艺，有望使废铝回收冶炼业的环境污染问题得到彻底解决。该工艺充分运用稀土元素与铝熔体相互作用的特性，发挥稀士元素对铝熔体的精炼净化和变质功能，能够实现对铝熔体的净化、精炼及变质的一体化处理，不仅简洁高效，而且能够有效地改善再生铝的冶金质量。在处理的全程中均不会产生有害的废气和其他副产品。
三、易拉罐 加工工艺
一、项目的背景
铝及其合金是经济建设的重要原料，广泛应用于机械、建筑、汽车、飞机、家电和包装材料等行业。80年代之后，全世界铝工业发展很快，产量已居有色金属之首，2001年原铝产量已达到2467万吨，消费量已达2352万吨。
原铝工业虽然发展很快，但也受到建设周期长、投资大、能耗高、污染严重等问题的约束。为弥补原生铝发展的不足，满足日益增长的市场需求，各国都非常重视再生铝的发展，再生铝及其产品已经广泛用于各工业领域。据悉，目前全世界再生铝产量已达800多万吨（其中不包括中国的产量），约占原铝产量的33%，并且发展势头迅猛。
中国铝工业发展很快，目前原铝产量达357万吨，居世界第一位。但由于中国人口众多，目前人均消费量仅为2.9KG，而美国人均消费铝为29KG，日本人均消费铝23.8KG，都远远高于中国的人均消费量，因此中国铝及其合金有广阔的消费前景。此外，中国再生铝工业最近几年发展较快，正处于腾飞阶段，随着汽车、摩托车、建筑和包装工业的发展，再生铝的用途及产量在逐年增加，再生铝工业将得到更快速的发展。
据了解，我国目前年产再生铝至少在100万吨以上，其中进口废铝在60万吨左右。在利用的废铝中，废易拉罐的利用还处在初级阶段。根据了解，我国年生产易拉罐100亿支，消耗3004合金18万吨。易拉罐是一种常用的消耗品，用过即废。据悉，我国每年至少产生8万吨废易拉罐，另外还进口一部分废易拉罐，总量可达20万吨以上。易拉罐所用材料是一种档次较高的铝合金，但由于技术落后，废易拉罐全部被降级使用。到目前为止，我国还没有利用废易拉罐生产原牌号铝合金的企业。开发废易拉罐生产3004铝合金的项目，将会有很高的环境、资源和经济效益。
最近几年，一些外商看准了中国废易拉罐回收利用的巨大潜力和广阔的市场前景，多次到中国进行考察，并有意在中国开发3004铝合金的市场。此外，京津地区是产生废易拉罐较多的地区，产生的废易拉罐大部分运往江浙，被降级利用。因此在天津建设该项目有多种优势。
二、国外废易拉罐的利用概况
发达国家废易拉罐的回收利用率较高，可以达到60-80%。国外废易拉罐的利用途径主要是：1、生产炼钢脱氧剂；2、生产再生铝锭；3、生产一种近似纯铝锭的产品，做合金配料的原料；4、熔炼成原牌号（3004）的铝合金，直接用于生产易拉罐。其中，利用废易拉罐生产原牌号的铝合金是最佳途径。
废易拉罐的回收利用始于上个世纪六十年代的美国，回收技术也经过了几个阶段，最早是将散装的废易拉罐加入炉中融化成再生铝锭，后来发现烧损较大，进而把废易拉罐打包，提高其密度，减少表面积，金属回收率显著提高，但仍然是再生铝锭。废易拉罐的利用最难的问题是漆层问题，一些国家采用在熔炼过程加入溶剂，使漆层与溶剂进行反应造渣，但难以控制技术条件，效果很差。上个世纪80年代之后，美国、加拿大以及西欧的一些国家开始利用废易拉罐生产原牌号的合金铝锭。利用废易拉罐生产3004铝合金的主要技术问题是预处理，这些国家都采用了比较先进的预处理技术和设备。首先，采用比较先进的自燃回转窑脱漆，使漆层炭化，并在无污染的情况下得到处理，由于脱掉了漆层，简化了熔炼程序，提高了产品质量。
三、国内废易拉罐回收利用情况
我国是世界上废易拉罐回收率最高的国家，几乎没有浪费，同时，我国又是世界上废易拉罐利用档次较低的国家，回收的废易拉罐（包括进口的废易拉罐）都被降低档次使用。同时，由于许多企业设备基础差，技术水平低，造成环境污染严重，成本高，产品质量差的状况。
目前国内对废易拉罐的利用途径有以下几种：
1.直接熔炼成粗铝锭：把废易拉罐在熔炼炉中混炼，最终得到一种类似于熟铝的金属锭，这种杂铝锭有时在市场上假冒纯铝锭，影响极坏；
2.用于冶炼某些牌号合金：一些比较规范的企业在熔炼铸造铝合金时，需要加入一些纯铝锭调整成分，但往往会增加合金的镁含量，此种办法对生产含镁较高的合金比较实用；
3.与其他废熟铝混炼，生产杂铝锭；
4.制造成炼钢的脱氧剂；
5.生产铝粉：将废易拉罐在旋转式回转窑中进行脱漆处理，然后进行加工，生产低级铝粉；
四、项目建设意义
本项目拟以废易拉罐为主要原料，借鉴国外成熟的经验，采用比较先进的技术和设备，生产3004铝合金，填补国内之空白。
五、拟采用的工艺
（一）、废易拉罐成分分析
废易拉罐的成分比较复杂，除去废易拉罐中含的杂质之外，就易拉罐本身的成分看，主要由三种铝合金组成。易拉罐的罐体与罐底是3004铝合金，罐盖是5182铝合金，拉环是5042铝合金，成分及含量见表1。
表1：易拉罐各部分成分
用途
成分 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti
3004筒、底 0.3 0.7 0.25 1.0-1.5 0.8-1.3 0.25
5182盖 0.2 0.35 0.15 0.2-0.5 4.0-5.0 0.1 0.25
5042拉环 0.2 0.35 0.15 0.2-0.5 3.0-4.0 0.1 0.25 0.1
（二）、加工技术分析及存在的问题
废易拉罐理想的处理办法是将罐体与盖、拉环分离，然后分别进行熔炼，生产原牌号的合金。但由于各种原因，回收到的废易拉罐形态已经遭到破坏，有些还被挤压打包，因此，运到工厂的废易拉罐很难进行体、盖、环的分离。目前国际上通用的办法是不分离，直接生产3004铝合金。
目前利用废易拉罐生产3004铝合金主要存在以下问题：1.废易拉罐质地薄，表面积大，在熔炼过程中氧化烧损严重，金属回收率低；2.废易拉罐表面有漆层，对铝合金的质量有一定的影响，且容易产生污染；3.废易拉罐的形态受到破坏，一些已经打成包块，难以分离，预处理难度大；4.废易拉罐混炼之后，成分复杂调整难度加大。
（三）、拟采用的工艺流程
针对以上的技术问题，本工艺采用了破碎、预处理脱漆、压快处理、混合熔炼的方式，最终产品是生产易拉罐罐体的3004铝合金。
利用废易拉罐生产3004铝合金工艺流程如下：
废易拉罐
打包料破碎
破碎
磁选铁质物质
回转窑炭化烟气二次燃烧干法收尘
热能喷淋塔尾气排放
振动脱炭
炭粉废水净化
压块
双室反射炉熔化烟气
覆盖剂熔炼
除镁等杂质铝灰
熔融铝烟尘
保温炉回转窑回收铝铝灰渣
调整成分铝灰
静置
晶粒细化添加剂
除气除气剂
浇注成锭
工艺说明：
1、破碎：回收到的废易拉罐的形态已经被破坏，一些进口的废易拉罐已经打成包块，因此，在脱除漆皮之前，需进行破碎。
2、脱漆：松散的废易拉罐（含经过破碎的废易拉罐）直接进入脱漆窑进行脱漆。脱漆采用旋转式脱漆窑处理，开始时需要加一定的热能，达到一定温度之后，热能主要依靠易拉罐表面漆炭化过程的放热。在旋转式的脱漆窑中，易拉罐的漆层被炭化，依靠旋转过程的自身震动，漆层脱落，最后还要经过专门的震动设备，使炭粒全部脱落。回转窑的温度控制在500℃左右；
3、打包：废易拉罐很薄，在熔炼过程中烧损较大，有的可达10%以上。为提高铝的熔炼回收率，需尽量减小废易拉罐的表面积，降低烧损，因此，对松散的经过脱炭之后的废易拉罐要进行打包压实。打包设备采用国产的液压打包机；
4、熔炼：经过预处理的废易拉罐进入熔炼炉进行熔炼。再生铝熔炼炉的种类很多，在充分考察国内外熔炼炉的基础上，经过充分论证，本工艺拟采用先进的双室反射炉。双室反射炉分为内外室，熔融的铝液在内室被加热，流入外室，与固体的废铝接触，并使其熔化，温度随之降低，然后再进入内室加热，循环依靠特制的陶瓷泵进行。由于废铝不与火焰直接接触，直接加入熔融的铝液中，避免了废铝的烧损，使金属回收率提高。目前国外只有少数再生铝厂采用双室反射炉，该种熔炼炉的最大特点是金属回收率高，可达到97%以上；热效率高，能耗低，能耗可降低到30Kg/T油耗；
5、熔炼过程：废易拉罐熔融之后，经过除渣，得到的成分与生产罐体的3004合金的对比如下表：
成分牌号 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti
3004罐体 0.3 0.7 0.25 1.0-1.5 0.8-1.3 0.25
混炼 0.14 0.16 0.16 1-1.2 1.64
从表中的情况看，硅、铁、铜、锰等合金成分都低于标准，需要进行补充，其中硅直接加入工业硅，其它需要补充的合金成分均以合金的形式加入。熔融物中镁的含量超标，需要控制操作条件，并加入除镁的精练剂，使镁进入浮渣之中。
6、晶粒细化：为保证得到符合标准的铝合金锭，在熔炼的后阶段，要进行晶粒细化，加入晶粒细化剂。目前细化剂有几种效果较好的，本工艺拟采用两种，一种是Al-Tl-B,另一种是稀土元素细化剂。
7、除气：除气主要是除去熔融铝液中的氢气和钠、钙等。传统的除气剂是氯气或六氯乙烷，但都会对环境造成严重影响，为此，本工艺拟采用氮气或者氩气作为除气剂。除气剂在熔融的铝液中形成细小的气泡，气泡与铝液的接触，吸附了周围的氢气和钙、钠等的氧化物，然后飘逸到铝液的上方；
8、铸锭：本工艺采用比较先进的半连续性铸锭机，可以浇注600 X 1800 X 5500或者480 X 1350 X 5000扁锭。为保证合金的质量，本工艺的铸锭机具有一些特殊的性能，A保持铸造速度恒定，铸造机起始运动平稳；B采用气滑成型技术，结晶器具有连续润滑系统，使润滑油与铸造气体通过石墨环渗透到结晶器表面，在熔融的金属和结晶器之间形成一层油气膜，使得铸锭的晶粒细小均匀，表面光滑；
该生产线部分采用加拿大铝业公司的技术和设备，除镁精炼剂已经研究成功，添加剂主要利用国内资源。以上采用的工艺和技术已经过工业性实验，实验结果表明：铝回收率达到97%，成分达到3004铝合金的标准。
六.生产中的环保问题
本工艺的主要污染物是来自回转窑的烟尘和熔炼炉的烟尘以及熔炼铝的浮渣。针对污染物的特点，本工艺对烟尘采用两次收尘，第一道采用旋风式收尘器，使大部分烟尘得到回收，第二道采用喷淋技术，在特制的喷淋塔中，烟尘得到彻底的回收，由于加入的精练剂中可能有酸性物质，因此，采用弱碱性喷淋，废水经过处理之后循环使用。
熔炼过程中产生的浮渣经过回转窑的处理之后，进一步回收了其中的铝，弃渣主要成分是氧化铝和钙、镁的氧化物，由于主要成分是铝的化合物，并对废水有净化作用，因此对环境无污染。
七.项目的主要设备情况
该项目的关键设备是回转脱漆窑和双室反射炉，其中回转脱漆窑已经于上个世纪90年代经过工业性实验；双室反射炉在加拿大铝业公司已经应用，技术已经成熟，本项目的双室反射炉将全部采用加拿大铝业公司的技术；环保设备全部采用国内生产的设备。
参考资料:矿用过滤机
